Méthode pour améliorer la durée de vie du moule à moulage

En raison du long cycle de production, des investissements importants et de la précision élevée de fabrication, les moules de casting de dépérisation ont un coût élevé, il est donc à espérer que les moules auront une durée de vie plus élevée. Cependant, en raison de l'influence d'une série de facteurs internes et externes tels que les matériaux et le traitement mécanique, les moules sont prématurément invalidés et abandonnés, entraînant de grands déchets.

Les modes de défaillance des moules de casting de matrices sont: les coins pointus, la fissuration du coin, la division, la fissuration chaude (fissuration), l'usure et l'érosion. Les principales causes de la défaillance du moule à casting de la matrice sont: les défauts du matériau lui-même, le traitement, l'utilisation, l'entretien et le traitement thermique.

Premièrement, le matériel lui-même a des défauts

Il est bien connu que les conditions d'utilisation des moules à casting de dépérisation sont extrêmement dures. Prenant l'exemple du moulage en aluminium à titre d'exemple, le point de fusion de l'aluminium est de 580-740 ° C. Lorsqu'il est utilisé, la température du liquide en aluminium est contrôlée à 650-720 ° C. Dans le cas de la coulée de matrice sans préchauffage du moule, la température de surface de la cavité passe de la température ambiante à la température du liquide, et la surface de la cavité est soumise à une grande contrainte de traction. Lors du moulage de la pièce supérieure, la surface de la cavité est soumise à une grande contrainte de compression. Des milliers de pièces moulées ont des fissures et d'autres défauts sur la surface du moule.

On peut voir que les conditions de casting de dépérisation sont la trempe. Les matériaux de moisissure doivent utiliser une résistance à la fatigue chaude et froide, une ténacité à la fracture, une stabilité thermique élevée de l'acier à matrice chaude. H13 (4CR5MOV1SI) est actuellement des matériaux largement utilisés, selon les rapports, 80% de la cavité étrangère H13 sont utilisées, et maintenant le pays est toujours fortement utilisé 3CR2W8V, mais les performances 3CR2W8VT_ART ne sont pas une bonne conductivité thermique mauvaise, un coefficient d'expansion linéaire élevé, le coefficient d'expansion linéaire élevé, le coefficient d'expansion linéaire élevé, le coefficient d'expansion linéaire élevé, le coefficient d'expansion linéaire élevé, le coefficient d'expansion linéaire élevé, le coefficient d'expansion linéaire élevé, le coefficient d'expansion linéaire élevé, la Le travail génère beaucoup de stress thermique, entraînant des fissures de moisissures ou même des fissures, et facile à décarburisation lors du chauffage, réduisant la résistance à l'usure du moule, il s'agit d'un acier d'élimination. L'acier de marrage convient aux moules résistants à la fissuration thermique et ne nécessite pas de résistance à l'usure élevée et de résistance à la corrosion. Le tungstène-molybdène et d'autres alliages résistants à la chaleur sont limités aux petits inserts avec une fissure thermique sévère et une corrosion. Bien que ces alliages soient cassants et entaillés, ils ont l'avantage d'une bonne conductivité thermique et la nécessité de refroidir sans avoir besoin de régler l'épaisseur du canal d'eau. Le moule de moulage de moulage de moulage a une bonne adaptabilité. Par conséquent, dans un traitement thermique et une gestion de la production raisonnable, H13 a toujours des performances satisfaisantes.

Les matériaux utilisés pour fabriquer les moules de casting de dépérisation doivent répondre aux exigences de conception à partir de n'importe quel aspect et s'assurer que les moules de casting de dépérisation atteignent la durée de vie conçue dans leurs conditions d'utilisation normales. Par conséquent, avant d'être mis en production, une série d'inspections doit être effectuée sur les matériaux pour les empêcher d'être défectueux, entraînant la retraite précoce des moules et le gaspillage de coûts de traitement. Les méthodes d'inspection courantes incluent l'inspection macroscopique de la corrosion, l'inspection métallographique et l'inspection à ultrasons.

(1) Inspection macroscopique de la corrosion. Inspectez principalement la porosité, la ségrégation, les fissures, les fissures, les inclusions non métalliques, les fissures et les joints à la surface du matériau.

(2) Examen métallographique. Vérifiez principalement la ségrégation des carbures sur la limite des grains, l'état de distribution, le degré de grains de cristal et les inclusions entre les grains.

(3) Examen échographique. Vérifiez principalement les défauts internes et la taille du matériau.

Deuxièmement, le traitement, l'utilisation, la réparation et l'entretien des moules de coulée de matrice

Les problèmes auxquels il faut faire attention dans la conception de moules de moulage de dépérisation a été introduit en détail dans le manuel de conception de la matrice. Cependant, lors de la détermination de la vitesse de prise de vue, la vitesse maximale ne doit pas dépasser 100 m / s. La vitesse est trop élevée, ce qui favorise la corrosion du moule et les dépôts accrus sur la cavité et le noyau; Mais trop bas peut facilement provoquer des défauts dans la coulée. Par conséquent, les vitesses d'injection minimale correspondantes pour le magnésium, l'aluminium et le zinc sont 27, 18 et 12 m / s. Le taux de tir maximal de l'aluminium coulé ne doit pas dépasser 53 m / s et le taux de tir moyen est de 43 m / s.

Pendant le traitement, les pochoirs plus épais ne peuvent pas être superposés pour assurer leur épaisseur. Étant donné que la plaque d'acier est 1 fois plus épaisse et que la déformation de flexion est réduite de 85%, la pile ne peut jouer qu'une superposition. Les deux mêmes plaques avec la même épaisseur que le placage ont 4 fois la déformation de flexion du placage. De plus, une attention particulière doit être accordée pour assurer la concentricité dans le traitement des voies navigables de refroidissement. Si les coins de tête ne sont pas concentriques les uns avec les autres, les coins de la connexion se fissurent pendant l'utilisation. La surface du système de refroidissement doit être lisse et il est préférable de ne laisser aucune trace d'usinage.

L'EDM est de plus en plus largement utilisé dans le traitement de la cavité du moule, mais la couche endurcie reste à la surface de la cavité transformée. Cela est dû à l'auto-carbure et à l'extinction de la surface du moule pendant le traitement. L'épaisseur de la couche durcie est déterminée par l'intensité et la fréquence actuelles au moment du traitement, profondément pendant l'usinage rugueux et peu profonde pendant la finition. Quelle que soit la profondeur, la surface du moule a une grande contrainte. Si la couche durcie n'est pas retirée ou si la contrainte est éliminée, les fissures, les piqûres et les fissures se produiront sur la surface du moule pendant l'utilisation. L'élimination des couches durcies ou l'élimination de la contrainte peut être utilisée: 1 élimination de la couche durcie par la pierre d'assistance ou le broyage; 2 Contrainte plus faible que la température de température sans réduire la dureté, ce qui peut réduire considérablement la contrainte de surface de la cavité.

Le moule doit contrôler strictement le processus de coulée pendant l'utilisation. Dans la plage admissible du processus, la température de la coulée et de la coulée du liquide en aluminium, de la vitesse de prise de vue et de la température de préchauffage du moule sont minimisées. La température de préchauffage du moule de moulage en aluminium est augmentée de 100 à 130 ° C à 180 à 200 ° C, et la durée de vie peut être considérablement améliorée.